Son birkaç yıldır, dünyanın büyük bira fabrikaları ve cam ambalaj kullanıcıları, plastik kullanımını azaltma ve çevre kirliliğini azaltma megatrendinin ardından ambalaj malzemelerinin karbon ayak izinde önemli azalmalar talep ediyorlar. Uzun bir süre, sıcak ucu oluşturma görevi, esas olarak soğuk ucun endişesi olan ürünün kalitesi için çok fazla endişe duymadan tavlama fırına mümkün olduğunca çok şişe sunmaktı. İki farklı dünya gibi, sıcak ve soğuk uçlar da bölme çizgisi olarak tavlama fırını ile tamamen ayrılır. Bu nedenle, kalite problemleri durumunda, soğuk uçtan sıcak sonuna kadar zamanında ve etkili bir iletişim veya geri bildirim yoktur; Veya iletişim veya geri bildirim vardır, ancak tavlama fırını süresinin gecikmesi nedeniyle iletişimin etkinliği yüksek değildir. Bu nedenle, yüksek kaliteli ürünlerin doldurma makinesine, soğuk uç alanında veya deponun kalite kontrolünde beslenmesini sağlamak için, kullanıcı tarafından iade edilen veya iade edilmesi gereken tepsiler bulunacaktır.
Bu nedenle, sıcak uçta zaman içinde ürün kalitesi problemlerini çözmek, ekipmanların makine hızını artırmasına, hafif cam şişelere ulaşmasına ve karbon emisyonlarını azaltmak özellikle önemlidir.
Cam endüstrisinin bu hedefe ulaşmasına yardımcı olmak için, Hollanda'dan XPAR şirketi, sensörler tarafından iletilen bilgiler tutarlı ve verimli olduğundan, cam şişelerin ve teneke kutuların sıcak uç biçimine uygulanan daha fazla sensör ve sistem geliştirmeye çalışmaktadır.Manuel teslimattan daha yüksek!
Kalıplama işleminde, cullet kalitesi, viskozite, sıcaklık, cam homojenlik, ortam sıcaklığı, kaplama malzemelerinin yaşlanması ve aşınması gibi cam üretim sürecini etkileyen çok fazla müdahale eden faktör vardır ve hatta yağlama, üretim değişiklikleri, birimin veya şişenin tasarımını durdurabilir/başlatabilir. Mantıksal olarak, her cam üreticisi, GOB durumu (ağırlık, sıcaklık ve şekil), GOB yüklemesi (varışın hız, uzunluğu ve zaman pozisyonu), sıcaklık (yeşil, kalıp, vb.), Kalıp üzerindeki etkisini en aza indirmek için entegre olmayı amaçlamaktadır, böylece cam şişelerin kalitesini iyileştirir.
GOB durumu, GOB yükleme, sıcaklık ve şişe kalitesi verileri hakkında doğru ve zamanında bilgi, daha yüksek makine hızlarında daha hafif, daha güçlü, kusursuz şişeler ve kutular üretmek için temel temeldir. Sensör tarafından alınan gerçek zamanlı bilgilerden başlayarak, gerçek üretim verileri, insanların çeşitli öznel yargıları yerine daha sonraki şişe olup olmayacağını ve kusurların olup olmadığını objektif olarak analiz etmek için kullanılır.
Bu makale, sıcak uç sensörlerin kullanımının, makine hızını artırırken daha düşük kusur oranlarına sahip daha hafif, daha güçlü cam kavanozlar ve kavanozların üretilmesine nasıl yardımcı olabileceğine odaklanacaktır.
Bu makale, sıcak uç sensörlerin kullanımının, makine hızını artırırken daha düşük kusur oranlarına sahip daha hafif, daha güçlü cam kavanozların üretilmesine nasıl yardımcı olabileceğine odaklanacaktır.
1. Sıcak uç muayene ve proses izleme
Şişe için sıcak uç sensörü ve teftiş denetimi ile sıcak uçta büyük kusurlar ortadan kaldırılabilir. Ancak şişe için sıcak uç sensörler ve teftiş sadece sıcak uç muayenesi için kullanılmamalıdır. Sıcak veya soğuk olan herhangi bir muayene makinesinde olduğu gibi, hiçbir sensör tüm kusurları etkili bir şekilde inceleyemez ve aynı şey sıcak uç sensörler için geçerlidir. Ve her türlü şişe veya üretilen her bir şişe, üretim süresini ve enerjiyi (ve CO2'yi üretir) atıktan dolayı, sıcak uç sensörlerin odak noktası ve avantajı, sadece kusurlu ürünlerin otomatik olarak incelenmesi değil, kusur önleme üzerinedir.
Sıcak uç sensörlerle şişe muayenesinin temel amacı, kritik kusurları ortadan kaldırmak ve bilgi ve veri toplamaktır. Ayrıca, tek tek şişeler, birimin, her GOB veya Ranker'ın performans verilerine iyi bir bakış sunarak müşteri gereksinimlerine göre incelenebilir. Sıcak uç dökme ve yapışma da dahil olmak üzere büyük kusurların ortadan kaldırılması, ürünlerin sıcak uç sprey ve soğuk uçlu denetim ekipmanlarından geçmesini sağlar. Her ünite ve her GOB veya koşucu için boşluk performans verileri, sorunlar ortaya çıktığında etkili kök neden analizi (öğrenme, önleme) ve hızlı iyileştirici eylem için kullanılabilir. Gerçek zamanlı bilgilere dayanan sıcak uç tarafından hızlı iyileştirici eylem, kararlı bir kalıplama işleminin temeli olan üretim verimliliğini doğrudan iyileştirebilir.
2. Girişim faktörlerini azaltın
Birçok müdahale eden faktörün (cullet kalitesi, viskozite, sıcaklık, cam homojenliği, ortam sıcaklığı, kaplama malzemelerinin bozulması ve aşınması, hatta yağlama, üretim değişiklikleri, durdurma/başlangıç birimleri veya şişe tasarımı) cam üretim zanaatını etkilediği iyi bilinmektedir. Bu parazit faktörleri, süreç varyasyonunun temel nedenidir. Ve kalıplama işleminin ne kadar çok parazit faktörüne maruz kalırsa, o kadar fazla kusur üretilir. Bu, müdahale eden faktörlerin seviyesini ve sıklığını azaltmanın, daha hafif, daha güçlü, kusursuz ve daha yüksek hızlı ürünler üretme hedefine ulaşmak için uzun bir yol kat edeceğini göstermektedir.
Örneğin, sıcak uç genellikle yağlamaya çok önem verir. Gerçekten de, yağlama cam şişe oluşturma işlemindeki ana dikkat dağıtıcı unsurlardan biridir.
Yağ alarak sürecin rahatsızlığını azaltmanın birkaç farklı yolu vardır:
A. Manuel yağlama: SOP standart işlemi oluşturun, yağlamayı iyileştirmek için her yağlama döngüsünün etkisini kesinlikle izleyin;
B. Manuel yağlama yerine otomatik yağlama sistemini kullanın: Manuel yağlama ile karşılaştırıldığında, otomatik yağlama yağlama frekansının ve yağlama etkisinin kıvamını sağlayabilir.
C. Otomatik bir yağlama sistemi kullanarak yağlamayı en aza indirin: Yağlama frekansını azaltırken, yağlama etkisinin kıvamını sağlayın.
Yağlama nedeniyle işlem parazitinin azaltılması derecesi,
3. Tedavi, cam duvar kalınlığı dağılımını daha düzgün hale getirmek için işlem dalgalanmalarının kaynağına neden olur
Şimdi, yukarıdaki rahatsızlıkların neden olduğu cam oluşturma işlemindeki dalgalanmalarla başa çıkmak için, birçok cam üretici şişe yapmak için daha fazla cam sıvı kullanıyor. Duvar kalınlığına sahip müşterilerin özelliklerini karşılamak ve makul üretim verimliliği elde etmek için, duvar kalınlığı tasarımı spesifikasyonları 1,8 mm (küçük ağız basınç üfleme işlemi) ile 2,5 mm'den (üfleme ve üfleme işlemi) değişmektedir.
Bu artan duvar kalınlığının amacı kusurlu şişelerden kaçınmaktır. Cam endüstrisinin camın mukavemetini hesaplayamadığı ilk günlerde, bu artan duvar kalınlığı aşırı işlem varyasyonu (veya düşük kalıplama işlem kontrolü seviyeleri) için telafi etti ve cam kap üreticileri ve müşterileri tarafından kolayca tehlikeye atıldı.
Ancak bunun sonucunda, her şişenin çok farklı bir duvar kalınlığı vardır. Sıcak uçtaki kızılötesi sensör izleme sistemi sayesinde, kalıplama işlemindeki değişikliklerin şişe duvarının kalınlığında değişikliklere yol açabileceğini açıkça görebiliriz (cam dağılımdaki değişiklik). Aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi, bu cam dağılımı temel olarak aşağıdaki iki vakaya ayrılmıştır: camın uzunlamasına dağılımı ve lateral dağılım. Üretilen çok sayıda şişenin analizinden, cam dağılımının hem dikey hem de yatay olarak sürekli değiştiği görülebilir. Şişenin ağırlığını azaltmak ve kusurları önlemek için bu dalgalanmaları azaltmalıyız veya önlemeliyiz. Erimiş camın dağılımını kontrol etmek, daha az kusurla veya hatta sıfıra yakın olan daha yüksek hızlarda daha hafif ve daha güçlü şişeler ve kutular üretmenin anahtarıdır. Cam dağılımının kontrol edilmesi, şişenin sürekli izlenmesini gerektirir ve operatörün işlemini cam dağılımındaki değişikliklere dayanarak ölçmek ve ölçmek.
4. Veri toplayın ve analiz edin: AI zekası oluşturun
Gittikçe daha fazla sensör kullanmak gittikçe daha fazla veri toplayacaktır. Bu verilerin akıllıca birleştirilmesi ve analiz edilmesi, süreç değişikliklerini daha etkili bir şekilde yönetmek için daha fazla ve daha iyi bilgi sağlar.
Nihai hedef: Cam oluşturma işleminde bulunan büyük bir veri veritabanı oluşturmak, sistemin verileri sınıflandırmasına ve birleştirmesine ve en verimli kapalı döngü hesaplamalarını oluşturmasına olanak tanıyan. Bu nedenle, daha fazla yeryüzü olmalıyız ve gerçek verilerden başlamalıyız. Örneğin, şarj verilerinin veya sıcaklık verilerinin şişe verileriyle ilişkili olduğunu biliyoruz, bu ilişkiyi bildiğimizde, yükü ve sıcaklığı camın dağılımında daha az kayma olan şişeler üretecek şekilde kontrol edebiliriz, böylece kusurlar azalır. Ayrıca, bazı soğuk uçlu veriler (kabarcıklar, çatlaklar vb.) İşlem değişikliklerini açıkça gösterebilir. Bu verileri kullanmak, sıcak uçta fark edilmese bile proses varyansını azaltmaya yardımcı olabilir.
Bu nedenle, veritabanı bu işlem verilerini kaydettikten sonra, AI akıllı sistemi, sıcak uç sensör sistemi kusurları algıladığında veya kalite verilerinin ayarlanan alarm değerini aştığını bulduğunda otomatik olarak ilgili iyileştirici önlemler sağlayabilir. 5. Sensör tabanlı SOP veya Form kalıplama işlemi otomasyonu oluşturun
Sensör kullanıldıktan sonra, sensör tarafından sağlanan bilgiler etrafında çeşitli üretim önlemleri düzenlemeliyiz. Giderek daha fazla gerçek üretim fenomeni sensörler tarafından görülebilir ve iletilen bilgiler oldukça indirgeyici ve tutarlıdır. Bu üretim için çok önemli!
Sensörler, şişenin kalitesini izlemek için GOB (ağırlık, sıcaklık, şekil), şarj (hız, uzunluk, varış zamanı, pozisyon), sıcaklık (preg, kalıp, çekirdek, kalıp) durumunu sürekli olarak izler. Ürün kalitesindeki herhangi bir varyasyonun bir nedeni vardır. Nedeni bilindikten sonra, standart çalışma prosedürleri oluşturulabilir ve uygulanabilir. SOP uygulamak fabrika üretimini kolaylaştırır. Müşteri geri bildirimlerinden, sensörler ve SOP'lar nedeniyle sıcak uçta yeni çalışanları işe almanın daha kolay hale geldiğini düşündüklerini biliyoruz.
İdeal olarak, özellikle daha fazla makine seti olduğunda otomasyon mümkün olduğunca uygulanmalıdır (operatörün 48 boşluğu iyi kontrol edemediği 12 set 4 damla makine gibi). Bu durumda, sensör gözlemler, verileri analiz eder ve verileri sıralama ve aktarma zamanlama sistemine geri besleyerek gerekli ayarlamaları yapar. Geri bildirim bilgisayar aracılığıyla kendi başına çalıştığından, milisaniye olarak ayarlanabilir, en iyi operatörlerin/uzmanların bile asla yapamayacağı bir şey. Son beş yılda, GOB ağırlığını, konveyörde şişe aralığı, küf sıcaklığı, çekirdek yumruk stroku ve camın uzunlamasına dağılımını kontrol etmek için kapalı bir döngü (sıcak uç) otomatik kontrol mevcuttur. Yakın gelecekte daha fazla kontrol döngüsünün mevcut olacağı öngörülebilir. Mevcut deneyime dayanarak, farklı kontrol döngüleri kullanmak temel olarak azaltılmış işlem dalgalanmaları, cam dağılımında daha az değişiklik ve cam şişeler ve kavanozlarda daha az kusur gibi aynı pozitif etkileri üretebilir.
Daha hafif, daha güçlü, (neredeyse) kusursuz, daha yüksek hızlı ve daha yüksek verimli üretim arzusunu elde etmek için, bu makalede bunu başarmanın bazı yollarını sunuyoruz. Cam konteyner endüstrisinin bir üyesi olarak, plastik ve çevre kirliliğini azaltma megatrendini takip ediyoruz ve ambalaj malzemeleri endüstrisinin karbon ayak izini önemli ölçüde azaltmak için büyük şarap imalathanelerinin ve diğer cam ambalaj kullanıcılarının açık gereksinimlerini takip ediyoruz. Ve her cam üreticisi için, daha hafif, daha güçlü, (neredeyse) kusursuz cam şişeler ve daha yüksek makine hızlarında, karbon emisyonlarını azaltırken daha fazla yatırım getirisine yol açabilir.
Gönderme Zamanı: Nisan-19-2022