Bu makale, cam şişe kutusunun sprey kaynak işlemini üç açıdan çıkarır.
İlk yön: Manuel sprey kaynağı, plazma sprey kaynağı, lazer sprey kaynağı vb.
Kalıp sprey kaynağı - plazma sprey kaynağının ortak işlemi, yakın zamanda yurtdışında yeni atılımlar yaptı, teknolojik yükseltmeler ve yaygın olarak “mikro plazma sprey kaynağı” olarak bilinen önemli ölçüde gelişmiş fonksiyonlar.
Mikro plazma sprey kaynağı, şirketlerin yatırım ve tedarik maliyetlerini, uzun süreli bakım ve sarf malzemelerini kullanma maliyetlerini büyük ölçüde azaltmasına yardımcı olabilir ve ekipman çok çeşitli iş parçaları püskürebilir. Sprey kaynak meşalesi kafasının değiştirilmesi, farklı iş parçalarının sprey kaynak ihtiyaçlarını karşılayabilir.
2.1 “Nikel bazlı alaşım lehim tozu” nun spesifik anlamı nedir
“Nikeli” kaplama malzemesi olarak kabul etmek bir yanlış anlamadır, aslında nikel bazlı alaşım lehim tozu, nikel (Ni), krom (CR), bor (B) ve silikon (SI) oluşan bir alaşımdır. Bu alaşım, 1.020 ° C ila 1.050 ° C arasında değişen düşük erime noktası ile karakterizedir.
Tüm pazarda kaplama malzemeleri olarak nikel bazlı alaşım lehim tozlarının (nikel, krom, bor, silikon) yaygın kullanımına yol açan ana faktör, farklı parçacık boyutlarına sahip nikel bazlı alaşım lehim tozlarının piyasada şiddetle desteklenmesidir. Ayrıca, nikel bazlı alaşımlar, düşük erime noktası, pürüzsüzlük ve kaynak su birikintisinin kontrol kolaylığı nedeniyle en erken aşamalarından oksi-yakıt gaz kaynağı (OFW) ile kolayca biriktirilmiştir.
Oksijen yakıt gazı kaynağı (OFW) iki farklı aşamadan oluşur: kaynak tozunun erittiği ve iş parçası yüzeyine yapıştığı birikme aşaması olarak adlandırılan birinci aşama; Sıkıştırma ve azaltılmış gözeneklilik için eritildi.
Sözde remeling aşamasının, 1.350 ila 1.400 ° C erime noktası veya 1.370 ila 1.500 ° C C40 karbon çeliği (tek 7845-78) eritme noktası olan bir ferritik dökme demir olabilen, erime noktasındaki farkla elde edildiği gerçeği ortaya çıkmalıdır. Nikel, krom, bor ve silikon alaşımlarının, remeling aşamasının sıcaklığında olduklarında taban metalinin yeniden çözülmesine neden olmayacağını eriten erime noktasındaki farktır.
Bununla birlikte, nikel alaşım birikimi, bir remeling işlemine ihtiyaç duymadan sıkı bir tel boncuk bırakılarak da elde edilebilir: Bu, aktarılan plazma ark kaynağının (PTA) yardımını gerektirir.
2.2 Şişe Cam Endüstrisinde Yumruk/Çekirdek için Kullanılan Nikel Tabanlı Alaşım Lehim Tozu
Bu nedenlerden dolayı, cam endüstrisi, yumruk yüzeylerinde sertleştirilmiş kaplamalar için doğal olarak nikel bazlı alaşımları seçmiştir. Nikel bazlı alaşımların birikimi, oksi-yakıt gaz kaynağı (OFW) veya süpersonik alev püskürtme (HVOF) ile elde edilebilirken, remeling işlemi indüksiyon ısıtma sistemleri veya oksi-yakıt gaz kaynağı (OFW) ile tekrar elde edilebilir. Yine, ana metal ve nikel alaşımı arasındaki erime noktasındaki fark en önemli ön koşuldur, aksi takdirde kaplama mümkün olmayacaktır.
Müşterinin inert gaz preparatı için bir atölyesi olması koşuluyla, plazma kaynağı (PTAW) veya Tungsten inert gaz kaynağı (GTAW) gibi plazma transfer ark teknolojisi (PTA) kullanılarak nikel, krom, bor, silikon alaşımları elde edilebilir.
Nikel bazlı alaşımların sertliği, işin gereksinimlerine göre değişir, ancak genellikle 30 HRC ile 60 HRC arasındadır.
2.3 Yüksek sıcaklık ortamında, nikel bazlı alaşımların basıncı nispeten büyüktür
Yukarıda belirtilen sertlik, oda sıcaklığında sertliği ifade eder. Bununla birlikte, yüksek sıcaklık çalışma ortamlarında nikel bazlı alaşımların sertliği azalır.
Yukarıda gösterildiği gibi, kobalt bazlı alaşımların sertliği, oda sıcaklığında nikel bazlı alaşımlardan daha düşük olmasına rağmen, kobalt bazlı alaşımların sertliği, yüksek sıcaklıklarda (küf çalışma sıcaklığı gibi) nikel bazlı alaşımlardan çok daha güçlüdür.
Aşağıdaki grafik, artan sıcaklık ile farklı alaşım lehim tozlarının sertliğindeki değişikliği göstermektedir:
2.4 “Kobalt bazlı alaşım lehim tozu” nun spesifik anlamı nedir?
Kobalt bir kaplama malzemesi olarak göz önüne alındığında, aslında kobalt (CO), krom (CR), tungsten (W) veya kobalt (CO), krom (CR) ve molibden (MO) oluşan bir alaşımdır. Genellikle “stellite” lehim tozu olarak adlandırılan kobalt bazlı alaşımlar, kendi sertliklerini oluşturmak için karbürler ve boridlere sahiptir. Bazı kobalt bazlı alaşımlar% 2.5 karbon içerir. Kobalt bazlı alaşımların ana özelliği, yüksek sıcaklıklarda bile süper sertliğidir.
2.5 Kobalt bazlı alaşımların yumruk/çekirdek yüzeyine birikmesi sırasında karşılaşılan sorunlar:
Kobalt bazlı alaşımların birikmesiyle ilgili temel sorun, yüksek erime noktaları ile ilgilidir. Aslında, kobalt bazlı alaşımların erime noktası 1.375 ~ 1.400 ° C'dir, bu da neredeyse karbon çeliği ve dökme demirin erime noktasıdır. Varsayımsal olarak, eğer oksi-yakıt gaz kaynağı (OFW) veya hipersonik alev püskürtme (HVOF) kullanmak zorunda olsaydık, “yeniden üretme” aşamasında, taban metal de erirdi.
Kobalt bazlı tozun yumruk/çekirdeğe yatırılması için tek uygun seçenek: aktarılan plazma arkı (PTA).
2.6 Soğutma Hakkında
Yukarıda açıklandığı gibi, oksijen yakıt gazı kaynağı (OFW) ve hipersonik alev spreyi (HVOF) işlemlerinin kullanımı, biriken toz tabakasının aynı anda eritildiği ve yapıştığı anlamına gelir. Sonraki yeniden yapılanma aşamasında, doğrusal kaynak boncuk sıkıştırılır ve gözenekler doldurulur.
Taban metal yüzeyi ile kaplama yüzeyi arasındaki bağlantının mükemmel ve kesintisiz olduğu görülebilir. Testteki yumruklar aynı (şişe) üretim hattındaydı, oksi-yakıt gaz kaynağı (OFW) veya süpersonik alev püskürtme (HVOF) kullanılarak yumruklar, plazma aktarılan ark (PTA) kullanılarak, serinleme hava basıncı altında aynı şekilde gösterildi, plazma transfer ark (PTA) yumruk çalışma sıcaklığı 100 ° C daha düşüktü.
2.7 İşleme Hakkında
İşleme, yumruk/çekirdek üretiminde çok önemli bir süreçtir. Yukarıda belirtildiği gibi, yüksek sıcaklıklarda ciddi şekilde azaltılmış sertlik ile lehim tozu (yumruklarda/çekirdeklerde) biriktirmek çok dezavantajlıdır. Sebeplerden biri işleme ile ilgilidir; 60HRC sertlik alaşımlı lehim tozu üzerinde işleme oldukça zordur, müşterileri dönme aracı parametrelerini ayarlarken yalnızca düşük parametreler seçmeye zorlar (dönme aracı hızı, besleme hızı, derinlik…). 45HRC alaşım tozu üzerinde aynı sprey kaynak prosedürünü kullanmak önemli ölçüde daha kolaydır; Dönüş aracı parametreleri de daha yüksek ayarlanabilir ve işlemenin kendisinin tamamlanması daha kolay olacaktır.
2.8 Birikmiş lehim tozunun ağırlığı hakkında
Oxy-yakıt gaz kaynağı (OFW) ve süpersonik alev püskürtme (HVOF) işlemleri, kaplama malzemesinin iş parçasına yapışmasında% 70 kadar yüksek olabilen çok yüksek toz kayıp oranlarına sahiptir. Bir darbe çekirdeği sprey kaynağı aslında 30 gram lehim tozu gerektiriyorsa, kaynak tabancasının 100 gram lehim tozu püskürtmesi gerektiği anlamına gelir.
Şimdiye kadar, plazma aktarılan ark (PTA) teknolojisinin toz kaybı oranı yaklaşık% 3 ila% 5'tir. Aynı üfleme çekirdeği için, kaynak tabancasının sadece 32 gram lehim tozu püskürtmesi gerekir.
2.9 Biriktirme süresi hakkında
Oxy-yakıt gaz kaynağı (OFW) ve süpersonik alev püskürtme (HVOF) biriktirme süreleri aynıdır. Örneğin, aynı üfleme çekirdeğinin biriktirme ve eritme süresi 5 dakikadır. Plazma transfer edilen ARC (PTA) teknolojisi, iş parçası yüzeyinin (plazma aktarılan ark) tam olarak sertleşmesini sağlamak için aynı 5 dakikayı gerektirir.
Aşağıdaki resimler, bu iki işlem ile aktarılan plazma ark kaynağı (PTA) arasındaki karşılaştırmanın sonuçlarını göstermektedir.
Nikel bazlı kaplama ve kobalt bazlı kaplama için yumrukların karşılaştırılması. Aynı üretim hattındaki çalışma testlerinin sonuçları, kobalt bazlı kaplama yumruklarının nikel bazlı kaplama yumruklarından 3 kat daha uzun sürdüğünü ve kobalt bazlı kaplama yumruklarının herhangi bir “bozulma” göstermediğini gösterdi. Üçüncü yönü: Bir İtalyan spray kaynak uzmanı olan Bay Claudio Corni ile görüşme hakkındaki sorular ve cevaplar, bir İtalyan spray kaynak uzmanının tam spray kaynağı hakkında,
Soru 1: Boşluk tam sprey kaynağı için teorik olarak kaynak katmanı ne kadar kalın? Lehim tabakası kalınlığı performansı etkiler mi?
Cevap 1: Kaynak tabakasının maksimum kalınlığının 2 ~ 2.5 mm olduğunu ve salınım genliğinin 5 mm'ye ayarlandığını öneririm; Müşteri daha büyük bir kalınlık değeri kullanıyorsa, “tur eklemi” sorunuyla karşılaşılabilir.
Soru 2: Düz bölümde neden daha büyük bir salıncak OSC = 30 mm kullanmıyorsunuz (5mm ayarlanması önerilir)? Bu çok daha verimli olmaz mı? 5 mm salıncak için özel bir önem var mı?
Cevap 2: Düz bölümün kalıp üzerinde uygun sıcaklığı korumak için 5 mm'lik bir salıncak kullanmasını öneririm;
30 mm'lik bir salıncak kullanılırsa, çok yavaş bir sprey hızı ayarlanmalı, iş parçası sıcaklığı çok yüksek olacaktır ve taban metalinin seyreltilmesi çok yükselir ve kayıp dolgu malzemesinin sertliği 10 saat kadar yüksektir. Bir diğer önemli husus, iş parçası üzerindeki (yüksek sıcaklık nedeniyle), çatlama olasılığını artıran stresdir.
5 mm genişliğinde bir salıncak ile çizgi hızı daha hızlı, en iyi kontrol elde edilebilir, iyi köşeler oluşur, dolum malzemesinin mekanik özellikleri korunur ve kayıp sadece 2 ~ 3 HRC'dir.
S3: Lehim tozunun bileşim gereksinimleri nelerdir? Hangi lehim tozu boşluk sprey kaynağı için uygundur?
A3: Lehim tozu modeli 30PSP'yi tavsiye ederim, eğer çatlak meydana gelirse, dökme demir kalıplarda 23psp kullanın (bakır kalıplarda PP modeli kullanın).
S4: Sünek demir seçmenin nedeni nedir? Gri dökme demir kullanmanın sorunu nedir?
Cevap 4: Avrupa'da genellikle nodüler dökme demir kullanırız, çünkü nodüler dökme demir (iki İngilizce adı: nodüler dökme demir ve sünek dökme demir), ad elde edilir, çünkü içerdiği grafit mikroskop altında küresel olarak bulunur; Katmanların aksine plaka oluşturulmuş gri dökme demir (aslında, daha doğru bir şekilde “laminat dökme demir” olarak adlandırılabilir). Bu tür bileşim farklılıkları, sünek demir ve laminat dökme demir arasındaki ana farkı belirler: küreler çatlak yayılmasına karşı geometrik bir direnç oluşturur ve böylece çok önemli bir süneklik karakteristiği elde eder. Dahası, aynı miktarda göz önüne alındığında, küresel grafit formu, daha az yüzey alanı kaplar, böylece malzemeye daha az hasara neden olur, böylece malzeme üstünlüğü elde eder. 1948'deki ilk endüstriyel kullanımına dayanarak, sünek demir çeliğe (ve diğer dökme ütüler) iyi bir alternatif haline geldi ve düşük maliyet, yüksek performans sağladı.
Dökme demirin kolay kesme ve değişken direnç özellikleri, mükemmel sürtünme/ağırlık oranı ile birlikte sünek demirin difüzyon performansı
İyi işlenebilirlik
düşük maliyet
Birim maliyetinin iyi bir dirence sahip
Çekme ve uzama özelliklerinin mükemmel kombinasyonu
Soru 5: Yüksek sertlik ve düşük sertlik ile dayanıklılık için hangisi daha iyidir?
A5: Tüm aralık 35 ~ 21 HRC'dir, 28 HRC'ye yakın bir sertlik değeri elde etmek için 30 psp lehim tozu kullanmanızı öneririm.
Sertlik, kalıp ömrü ile doğrudan ilişkili değildir, servis ömrüdeki temel fark kalıp yüzeyinin “örtülme” ve kullanılan malzemedir.
Elde edilen kalıbın manuel kaynak, gerçek (kaynak malzemesi ve ana metal) kombinasyonu PTA plazması kadar iyi değildir ve çizikler genellikle cam üretim işleminde ortaya çıkar.
Soru 6: İç boşluğun tam sprey kaynağı nasıl yapılır? Lehim tabakasının kalitesini nasıl tespit edebilir ve kontrol edebilirim?
Cevap 6: PTA kaynakçısına düşük bir toz hız ayarlamanızı öneririm, 10RPM'den fazla değildir; Omuz açısından başlayarak, paralel boncukları kaynaklamak için boşluğu 5 mm'de tutun.
Sonunda yazın:
Hızlı teknolojik değişim çağında, bilim ve teknoloji işletmelerin ve toplumun ilerlemesini yönlendirir; Aynı iş parçasının sprey kaynağı farklı işlemlerle elde edilebilir. Kalıp fabrikası için, hangi işlemin kullanılması gereken müşterilerinin gereksinimlerini göz önünde bulundurmanın yanı sıra, ekipman yatırımının maliyet performansını, ekipmanın esnekliğini, daha sonra kullanımın bakımını ve sarf malzemelerini ve ekipmanın daha geniş bir ürün yelpazesini kapsayabileceğini de dikkate almalıdır. Mikro plazma sprey kaynağı şüphesiz kalıp fabrikaları için daha iyi bir seçim sağlar.
Gönderme Zamanı: Haziran-17-2022